氨浸—硫化沉淀—浮選法是在加壓浸出過程中，加元素硫(硫粉)，在氧化銅礦物被NH3— CO2溶解后，立即又被沉淀為硫化銅。礦漿不經(jīng)過固液分離而直接進行蒸餾，在回收了NH3和CO2之后，沉淀的“人造硫化銅”和礦石中原有的自然硫化銅一并用常規(guī)浮選法回收，產(chǎn)品為浮選精礦。

　　氨浸—硫化沉淀—浮選法原則選礦工藝流程圖如下：

　　與全氨浸流程相比，該法具有如下優(yōu)點：

　　1、原礦中的硫化銅礦物不需要氧化浸出。仍可保持其自然狀態(tài)而隨后與人造硫化銅一并浮選。這就簡化了浸出工序中原有的氧化過程。

　　2、省去了龐大的固液分離工序。這不僅大大簡化了流程，減少了設備，也避免了固液分離過程中銅和各種試劑的損失。

　　3、由過去的溶液蒸氨改為礦漿直接蒸氨，熱耗堿少，蒸餾塔結(jié)皰問題也大為緩解。不足之處是最終產(chǎn)品為銅精礦。

　　東川礦務局湯丹氧化銅礦的小型及工業(yè)試驗表明，對于氨浸—硫化沉淀—浮選法的基本條件是：礦石粒度為55% -0.074mm(-200目)，液固比1∶1，浸出溫度140℃。 和 濃度分別為5mol/L和2.5mol/L，浸出時間2-3h，硫量為理論量的1.3-1.5倍。

　　該礦采用氨浸—硫化沉淀—浮選法的半工業(yè)試驗結(jié)果同常規(guī)硫化—浮選法半工業(yè)試驗結(jié)果對比情況如下表所示。

　　湯丹難選氧化銅礦氨浸—硫化沉淀—浮選工藝與常規(guī)硫化—浮選試驗結(jié)果：(氧化銅礦的直接浮選工藝流程)

　　從表中看出，氨浸—硫化沉淀—浮選工藝確實取得了突破性進展，銅回收率提高17%，精礦品位為原來一倍半。

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